經過十多年的建設，我國已建成千萬噸級煉廠22座，但裝置平均規模仍然偏小。目前，沙特乙烯裝置平均規模已達到年91萬噸，我國僅為年56.7萬噸，規模在年30萬噸以下的蒸汽裂解裝置多達11套。隨著競爭加劇，淘汰賽的發令槍已經鳴響。去年，上海石化、吉林石化不堪重負，關停了兩套老舊小型裝置。按照市場的規則，小裝置退役在所難免。

　　矛盾叢生，我國乙烯工業應當發力何處破解困局?萬變不離其宗，探究國內乙烯企業困局的根源，在于高于世界平均水平的生產成本。針對石腦油作為乙烯生產原料，影響產品競爭力的問題，中國石化北京化工研究院李東風教授提出兩條解決途徑：一是回收煉廠干氣，不再作為平衡煉廠的燃料而是作為裂解原料使用，二是提純乙烯裂解過程中產生的副產品，增加其附加值。“其實干氣中有很大一部分是可生產乙烯的乙烷、丙烷，一家80萬噸的煉廠可回收50萬噸干氣，能產20萬噸乙烯。這把原本的邊角料變為有更大經濟價值的原料，企業改造裝置兩年就可以收回成本，也有動力去投入。同時，彌補了國內天然氣資源匱乏、原料緊張且成本高昂的短板。”

　　除了從源頭上尋求解決方案，多位專家同樣認為增強國內企業面對進口產品的“抵抗力”，一個快速而行之有效的辦法是利用技術創新提高下游產品附加值。吉林石化研究院的張鵬飛解釋，乙烯副產品碳五中含有大量國內外緊俏的化工中間體異戊二烯、間戊二烯、環戊二烯，裂解碳九含有大量的雙環戊二烯，“這是制造高檔石油樹脂、醫藥中間體的原料。過去由于純度不高，高純度產品需要依賴進口。如果能充分挖掘這些副產品的利用價值，將扭轉國內企業經濟效益和競爭力弱的局面。”

　　業內人士認為，解決成本問題除了依靠技改提高裝置運行效率、降低能耗等手段，還要從產業布局的角度出發，從根本上提高我國乙烯工業的發展質量和競爭實力。乙烯生產基地化和園區化應作為行業未來的發展方向。因為園區內不同企業生產裝置相鄰互聯，上下游產品互供，管道相連輸送，生產規模匹配，污染物統一處理，可減少中間環節，公用工程和輔助設施集中建設、統一供應服務，使資源得到充分利用，增強企業抗風險能力，降低運營成本，提高收益。